Доработка гбц ваз 2101

Это интересно

У нас вы узнаете про Доработка гбц ваз 2101. Читайте также статьи по теме:

Доработка ГБЦ своими руками!

Доработка ГБЦ своими руками!

ЧАСТЬ 1 (первая)

Т.к. Авто у меня проходит полный рестайлинг с заменой или доработкой всех узлов и агрегатов, то я решил поделиться своим опытом в доработке очень важного в авто части это ГБЦ, напоминаю это лишь то, что делал я и не более того, возможно я в чём-то не прав, но.

Шаг 1—подготовка инструмента и ГБЦ

Не буду описать способ снятия ГБЦ с авто и разборки (разбирать нужно полностью, с выбиванием втулок) её (это уж в любой книге есть или ИНЕТЕ). После снятия и разборки ГБЦ желательно хорошо вымыть, я мыл керосином+расстворитель+потом прошёл щёткой на дрели, чтобы было приятней работать. Итак ГБЦ коллекторы лежат чистые красивые, теперь перейдём к инструменту. При доработке нужно иметь следующее:

● шкурка (как грубая так и самая мелкая)

● ветошь или обычная тряпка

● штангенциркуль

● клапан выпускной + набор шайб (если точите свыше 32 мм)

● смазка графитовая

● тески

на фото я представил то, что у меня было.

Ну вот по инструменту вроде всё!!

ШАГ 2—проточка каналов

Прежде чем приступать к проточке каналов, нужно определиться с чего начать я начинал с коллектора т.к. При совмещении проще снять металл в ГБЦ, нежели покупать новый коллектор. Итак, собираем инструмент (для этого мотаем на сверло тряпку, на неё шкурку, причём внахлёст и побольше),зажимаем коллектор в тески как показано на фото:

и теперь берём дрель с нашим агрегатом и начинаем пропиливать… самое трудное это пройти первые 5мм..

как только вы преодолели этот рубеж, меряем клапаном. оп 32. ну можно двигаться дальше, постепенно проталкивая глубже. Чтобы пройти изгиб я брал штангу, мотал на неё шкурку по той же технологии и опять пилим, только толкать здесь нужно несильно, она сама идёт неплохо, если сильно нажать, то просто шкурка соскользнёт выше.

При проточке более 32 мм нужно быть аккуратным с изгибом на 2 и 3 цилиндре:

Многие спиливаю стену, я не стал т.к. считаю что это нецелесообразно.

В общем вроде всё, ничего сложного нет.

Вот какой коллектор был:

Такой стал после обработки:

Также желательно отполировать и подкарбовое пространство, я делал щёткой на дрели.

Вот что получилось:

Итак, с коллектором разобрались, теперь ГБЦ: для того что бы потоку смеси было как можно легче поступать в цилиндры, нужно убрать ступеньку на стыке коллектора и ГБЦ на классических авто она может составлять до 3мм, для устранения этого дефекта нужно вкрутить в ГБЦ шпильки крепления коллектора (желательно все), после этого я брал смазку и нанёс на поверхность около канала:

на фото очень хорошо видно, куда и на сколько нужно точить (вполне удобный метод), я так же пальцем щупал со стороны седла, но у многих недостает длины пальцев (я просто басист).

Проходим так же чуть чтобы лез клапан и идём вглубь, как только дойдём до направляющих втулок, чуть смотаем шкурки и спиливаем её. Должно получиться что то типа этого:

Разница вполне очевидна, теперь, когда мы прошли и спилили втулки, нам нужно пройти со стороны седла (очень аккуратно дабы не повредить сёдла), я брал ставил шарошку на дрель и проходил. Нужно сделать так, чтобы канал перед седлом был чуть шире чем

остальная его часть. вот как получилась

Так получились каналы, клапан свободно можно просунуть через канал:

С выпуском тоже самое, только точить тут при сток клапанах нужно не более 31 мм, начинать так же надо с коллектора, но вот здесь нужно чтобы была ступень (коллектор должен быть больше чем канал), некоторые не точат выпускной коллектор, т.к. он ЧУГУННЫЙ и точиться ну очень трудно, но возможно, у меня он стал 32мм:

ну в общем, точиться, хотя если средства позволяют то лучше купить паука 4-1, стоит 3500руб.

Канал в ГБЦ идёт под другим углом что впуск, втулки стачиваются чуть сложней, но так же как и во впуске, так что если тяжело идёт то пугаться не надо!!

Вот как получилось:

(канал сделан не до конца!!)

Втулки желательно сточить на конус, если не точить то вот так она выступает в канал:

поэтому решено сделать их конусные:

Опубликовано sqrat

ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПРОТОЧЕК НУЖНЫ:

1.БЛОК(НЕНУЖНЫЙ)

2.ГБЦ (ТАК ЖЕ НЕНУЖНАЯ)

3.ПОРШЕНЬ(ТОТ,НА КОТОРЫЙ НАНОСИТСЯ ПРОТОЧКА)

4.РАСПРЕД(ТОТ,КОТОРЫЙ ПЛАНИРУЕМ СТАВИТЬ В МОТОР)

5.КУСОК ПЛАСТИЛИНА

6.ТРИ ПРОКЛАДКИ ГБЦ(МОЖНО Б/У)

7.КОЛЕНВАЛ(МОЖНО МЁРТВЫЙ—ОН ВСЁ РАВНО РАБОТАТЬ НЕ БУДЕТ)

8.СПЕЦИНСТРУМЕНТ,ИЗГОТОВЛЕННЫЙ ИЗ ВПУСКНОГО И ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА ПРОИЗВОЛЬНОЙ ФОРМЫ(ШКУРКА,РЕЗЦЫ,НАКЛЕЕННАЯ ФРЕЗА) ИЛИ ДРУГОЙ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ СХОДНОЙ ФОРМЫ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ,СХОДНЫЙ ПО ДИАМЕТРУ С КЛАПАНАМИ,КОТОРЫЕ ПЛАНИРУЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ.

итак,налепляем пластилин на поверхность поршня слоем,равным толщине 2 дополнительных прокладок ГБЦ,собираем пробный низ на 1 цилиндр(грубо свинчиваем,без динамометрии),накрываем его ЧЕРЕЗ 3 ПРОКЛАДКИ(не через одну!) несобранной головой с парой клапанов на тот же цилиндр,сварху накрываем это дело постелью с распредвалом.

выставляем вмт и перекрытие,далее делаем пару движений по— и против вращения коленвала(небольшие,хватит и 5-10 градусов) распредом,после чего снимаем ГБЦ и смотрим на лунки,промятые клапанами в донышке поршня.

оцениваем масштаб трагедии(а именно—глубину лунок в пластилине).Ставим 2 метки на стержень специнструмента(первая метка—на уровне касания режущей кромки и поршня,вторая—на уровне глубины измеренной лунки в пластилине),после чего меняем сборку на новую,но уже без пластилина,накрываем ее той же гбц,но уже через одну прокладку(или вообще без нее—так лунки получатся глубже,если хочется подстраховки),выставлем ВМТ и пилим поршень сквозь ГБЦ спецприспособой,можно дрелью на небольшой скорости или вручную через кембрик.после завершения операции делаем контроль,а именно—собираем всё как сначала и смотрим,не углубились ли лунки в пластилине при повторении выставления перекрытия и сдвижения распредвала взад-вперед на 5-10 градусов.если всё нормально—тогда повторяем операцию с остальными поршнями в той же последовательности,последним обрабатываем поршень,который был контрольным(то есть тот,что с пластилином).

работа завершена.

7. Замена маслосъемных колпачков

8. Замена седел клапанов

Ни для кого не секрет, что замена седел клапанов — одна из наиболее сложных операций, которую предпочтительно выполнять в специализированных фирмах. Наиболее правильный вариант — посадка седел после охлаждения в жидком азоте с учетом нагрева ГБЦ до температуры ок. 150 градусов, натяг по разным данным от 0,05 до 0,15 мм.

Доработка ГБЦ классики

Отсюда видно, что размеры канала значительно уступают по сравнению с другими узкими местами впускного тракта. Это действительно только в момент полного открытия клапана, но это время почти полного открытия подавляющее. Короче, нада делать.

(34*34*3,1415/4)-(7*7*3,1415/4) = 909 — 39 = 870 мм2

получается, увеличиваем площадь самого узкого места на 70%, неплохо.

Начнем с замера мощности:

Абсолютные данные не точные, но в сравнении — ценная информация.

От составителя: Двигатель 1300, ГБЦ 2101, система питания – Webber 2101 23х24

Далее голова снимается с машины, разбирается и моется.

Шикарно конечно моется углекислотой, но не было огнетушителя под рукой. Мыл обычным керосином, а потом в ванной щеткой с порошком. Кстати, нужно не забыть смазать маслом все стальные детали (направляющие, седла, втулки под рокера), чтоб ржа не схватила.

Еще неплохой по слухам метод, когда ВД40 растворяется в незамерзайке. жидкости для омывателя — получается белая эмульсия, которая все смывает легко.

Шпильки, кстати, лучше тоже скрутить, но мне покуда не мешали.

Пациент:

Направляющие выбиваются приспособлением, которое я изготовил из болта. Выбиваются легко и непринужденно. наружа приспособы 13.5, внутренний штырь для направления — 8мм.

Теперь все готово для пиления каналов. Я бы советовал начинать с коллектора, поскольку в голове запаса металла по краям больше, лучше подгонять голову под коллектор а не наоборот.

Замеры: каналы в голове 29, выпуск 27, в коллекторе — 29, вып. коллектор 29.

растачивал я шкуркой в дрели. Самая эффективная головка ИМХО — это вал (в моем случае сверло толстое), на который наматывается ветошь, а на нее — полоса шкурки дето в 20см длиной (ессно все внахлест мотается, чтоб не соскакивало)

Использовал я самую грубую шкурку НА ТРЯПИЧНОЙ ОСНОВЕ какая только была под рукой — это 24-ка. Один канал в голове я ею делал за 2 часа.

Также для удобства сделал наборчик шайб на палочке (см. фото), номинальной (34мм) и уменьшенного диаметра (33) и комплект для выпуска. Такими ну очень удобно контролировать диаметр канала, чтоб не махнуть лишку — такая шайба должна свободно проходить по каналу перпендикулярно оси, и не сильно болтаться.

Технология — мотаем ветошь со шкуркой так, чтобы «головка» еле лезла в дырку, начинаем сверлить потихоньку пропихивая все дальше, покуда шкурка не рассыплется. Потом можно кусок оторвать или перевернуть полоску и заново. Контролируем диаметр шайбой, новую полосу шкурки и заново поехали.

неплохо бы еще заиметь инструмент для измерения толщины стенок, но я пользовался пинцетом с налепленными на концы кусочками пластилина.

Коллектор:

разительно отличаются по диаметру пропиленные каналы от не пропиленных:

коллектор точится значительно тяжелее чем голова, из-за того, что можно подлезть только с одной стороны (со стороны карба не сильно то и просунешься).

Смог пропилить коллектор до 34-х только на 2/3, пришлось устранить сверлом перегородку между каналами:

как было

как стало

Все, шайбы свободно проходят:

Теперь очередь головы.

нужно состыковать каналы коллектора с головой. Пробовал разные варианты с отпечатками и проч. сложно все это как-то. Остановился на пластелине — леплю по окружности на голове, смачиваю водой коллектор, прижимаю рукой, отпускаю, выдавленный пластилин внутрь коллектора срезаю — четко видно, куда нада править голову.

Поправить лучше отдельно перед расточкой, потому что шкурка раздает во все стороны одинаково. Поправить можно напильником круглым, я просто грубо обтесал дырку в нужную сторону, чтобы она равномерно повторяла контур дыры в коллекторе. Кстати, лучше выход из головы сделать чуть побольше, например 35, потому что ступенька все равно будет, лучше чтобы она была не в сторону головы. Но специально расширять не нада — 35 и так получится от постоянного шныряние шкуркой через эту дырку.

А потом поехали. Растачиваем равномерно со стороны коллектора, покуда шайба не будет пролазить до дырки под направляющую, потом лучше точить со стороны КС. С этой стороны осторожнее с седлами. Растачиваются они на удивления быстро и легко, можно полностью уничтожить место под фаску.

разница очевидна:

Хорошо видно, как убирается нарост вокруг дырки под направляющую, который очень неслабо закрывает канал:

Каналы все пропилены, голова вымыта. Не забыть все стальные части перед мойкой смазать маслом, седла клапанов в первую очередь!). Для промывки системы охлаждения использовал электролит для акку — т.е. серную кислоту. Перевернул голову вверх тормашками, закупорил все отверстия и аккуратно, чтоб кислота не попала на наружную поверхность головы (она все ж алюминий хорошо ест), заливал внутрь, медленно покачивая голову. Накипь, налет и ржа растворяется полностью за несколько секунд, полный цикл возни головы в кислоте не думаю, что нужно растягивать более чем на 5 минут. Также аккуратно кислоту сливаем.

На фото отлично виден уровень стояние кислоты — сверху все грязно, снизу девственно чистый алюминий:

После голову сразу промыть, можно в растворе соды или стирального порошка и побыстрее высушить. Например, в духовке =)

Итого:

впуск коллектор 34 (было 29), каналы 34 (было 29), седла 33.5 (было 32.5)

выпуск каналы у седла 28 (было 27, наполовину перекрыты выступом под направляющую), на выходе из головы 30 (было 27), коллектор 30(таким и был), седла 28 (были 27.5).

Ушло 0.5 м2 шкурки №24 и гдето столько же ветоши. На канал в впускном коллекторе уходило 2 часа, в голове впуск — 1 час. В голове выпуск — пол часика.

Нарезал небольшие ушки в КС:

Результаты — в голове глядя на вход в канале, можно увидеть выход, в недоработанной такого нет:

Теперь насчет направляющих. Тщательно взвесив все за и против, решил остановиться на своем варианте и пилить ее сложно-пространственно

Для начала разметил на ней метчиком линию, по которой она торчит в канале, также по всему периметру (чтоб легко точить и потом запрессовывать) прочертил ее перед и зад.

Смысл был в том, чтобы максимально снять торчащего металла, и в то же время оставить по максимуму по площади канал изнутри (масло) и не трогать вообще ее нагруженную сторону (разобъет), и при этом все максимально аэродинамично сгладить.

Впускные получились по оконцовке такими:

Как видно, на пятке (та сторона, на которую давит при работе клапан) я практически не трогал металл, поэтому вряд-ли деформируется.

С выпускными немного тяжелее — там и отвод тепла и нагруженность сильнее, и направление потока больше. Поэтому смысл такой-же, но объем работ значительно меньше:

Вот так торчит стандартная (тока покоцанная немного) в обработанном впускном канале:

вот так — обработанная (правда не до конца выведена, это бушная, я ее точил на пробу)

Доработал клапана.

Тяжеловато было, резец очень плохо берет, даже победитовый. Новый выпускной клапан практически вообще не берется, мне советовали на доработку брать только б/у, они лучше точатся — материал мягче.

Зато потом зажал в дрель и доводил форму шкуркой — берется на ура! Медленно зато уверенно снимается металл.

Вот что получилось в итоге:

Снимался металл вот так:

(обработанная фотка стокового впускного клапана, красным — снятый металл)

Запрессовал направляющие изготовленной оправкой (стальной прут, внутри отв. 11.0мм) Голова в духовке до 100 град, направляющие в морозилку. Забивать надо аккуратно, но очень быстро. Не забыть снять шпильки распреда, они будут мешаться (без снятия крайних вообще не запрессовать). Сначала лезет легко потом нагреваются, но все равно лезут нормально. Выбивались, чесслово, с гораздо большим усилием. Главное, шустрее орудовать.

Фото впуска с клапаном:

Выпуск с клапаном

ГТЖ вместо 135/125 ввинтил 140/140. Немного покатался для небольшой приработки, померился.

Как и следовало ожидать, ровный рост КМ по всей кривой, увеличение оборотов ММ, увеличение КП.

Прибавка получилась 14 лошадей (ну или 12, если учесть, что в молодости мотор имел 75), на что предварительно и рассчитывалось.

Ну, думаю, окончательной тарировкой карба еще одну-другую лошадку сниму (поскольку вроде и так едет нормально, без провалов)

Если все мои изыскания сжать в единый временной промежуток и выбросить эстетику (вроде надраивания до блеска головы), то в 5 рабочих дней уложиться можно легко. 1 день — снятие-установка-настройка, 3 дня пиления и 1 день на расслабоне посвятить можно клапанам.

Автор: Андреем Кушпелем (Oxygen)

Тюнинг ВАЗ 2101,2106,2121 классика прайс

ВАЗ классика ВАЗ 2101, ВАЗ 21011, ВАЗ 2105, 2103, 2106, ВАЗ 21213,2121 Нива форсировка, тюнинг, модернизация, доработка.

________________________________________

• снятие — установка,

• разборка сборка, регулировка клапанов ГБЦ,

• увеличение диаметра каналов ГБЦ, изменение их геометрии, стыковка с впускным и выпускным коллектором,

• фрезеровка ГБЦ по плоскости (при выявлении кривизны) -130 грн.

• бронзовые втулки — 300 грн.

• Распредвал с постелью — 400 грн.

В цену включены все необходимые работы и запчасти, кроме моторного масла,тосола.

2. Доработка ГБЦ (комплекс).

К пункту 1 добавляются:

• изменение программы или доработка карбюратора(от 500грн.),

• установка разрезного шкива привода распределительного вала,

• возможно перепрессовывание седел для клапанов на большего диаметра.

Программа максимум: клапана 40 и 34 мм например Mitsubishi 4D56 под сёдла 42,36. сечение канала 36,32 мм 2500 грн.

Стоимость работ — от .5000 грн. В цену включены все необходимые работы и запчасти, кроме моторного масла,тосола.________________________________________

3. Увеличение объема двигателя 1300 см3 до 1700 см3.

Стоимость работ — 7000 грн.

В цену включены все необходимые работы и запчасти, кроме моторного масла и тосола.

В том числе специальные поршни со смещенным пальцем, тонкие кольца 1.2 — 1.5 — 2.0Шатуны НЕ УКОРАЧИВАЮТСЯ. Кинематика мотора остается приемлемой.________________________________________

Зап.части для тюнинга двигателей Классики:

• коленчатый вал 2103,21213-80мм -750 грн.

• Блок цилиндров 21213 — 3700 грн.

• коленчатый вал 84мм -2500 грн.

Доработка головки блока цилиндров ВАЗ-2101.

Для начала расчеты. Тупо площади считаем.

Карбюратор вебер дырки 24х24,

(24*24*3,1415/2)*2 = 904 мм2

Впускной канал, самая узкая часть — там, где выпирает направляющая.

(29*29*3,1415/4)-(14*14*3,1415/4) = 660 — 154 = 506 мм2

Щель впускного клапана в максимальном подъеме:

33*3,1415*10 = 1037 мм2

Отсюда видно, что размеры канала значительно уступают по сравнению с другими узкими местами впускного тракта. Это действительно только в момент полного открытия клапана, но это время почти полного открытия подавляющее. Короче, нада делать.

Максимум (покажу на фото) — это 34мм, на большее стандартный коллектор не расточить, стенка 1мм остается.

Считаем с учетом того, что клапанную ножку обточим до 7мм, а направляющую срежем заподлицо:

(34*34*3,1415/4)-(7*7*3,1415/4) = 909 — 39 = 870 мм2

получается, увеличиваем площадь самого узкого места на 70%, неплохо.

Начнем с замера мощности:

Абсолютные данные не точные, но в сравнении — ценная информация.

От составителя: Двигатель 1300, ГБЦ 2101, система питания – Webber 2101 23х24

Далее голова снимается с машины, разбирается и моется.

Шикарно конечно моется углекислотой, но не было огнетушителя под рукой. Мыл обычным керосином, а потом в ванной щеткой с порошком. Кстати, нужно не забыть смазать маслом все стальные детали (направляющие, седла, втулки под рокера), чтоб ржа не схватила.

Еще неплохой по слухам метод, когда ВД40 растворяется в незамерзайке. жидкости для омывателя — получается белая эмульсия, которая все смывает легко.

Шпильки, кстати, лучше тоже скрутить, но мне покуда не мешали.

Пациент:

Направляющие выбиваются приспособлением, которое я изготовил из болта. Выбиваются легко и непринужденно. наружа приспособы 13.5, внутренний штырь для направления — 8мм.

Теперь все готово для пиления каналов. Я бы советовал начинать с коллектора, поскольку в голове запаса металла по краям больше, лучше подгонять голову под коллектор а не наоборот.

Замеры: каналы в голове 29, выпуск 27, в коллекторе — 29, вып. коллектор 29.

растачивал я шкуркой в дрели. Самая эффективная головка ИМХО — это вал (в моем случае сверло толстое), на который наматывается ветошь, а на нее — полоса шкурки дето в 20см длиной (ессно все внахлест мотается, чтоб не соскакивало)

Использовал я самую грубую шкурку НА ТРЯПИЧНОЙ ОСНОВЕ какая только была под рукой — это 24-ка. Один канал в голове я ею делал за 2 часа.

Также для удобства сделал наборчик шайб на палочке (см. фото), номинальной (34мм) и

уменьшенного диаметра (33) и комплект для выпуска. Такими ну очень удобно

контролировать

диаметр канала, чтоб не махнуть лишку — такая шайба должна свободно проходить по каналу перпендикулярно оси, и не сильно болтаться.

Технология — мотаем ветошь со шкуркой так, чтобы «головка» еле лезла в дырку, начинаем сверлить потихоньку пропихивая все дальше, покуда шкурка не рассыплется. Потом можно кусок оторвать или перевернуть полоску и заново. Контролируем диаметр шайбой, новую полосу шкурки и заново поехали.

неплохо бы еще заиметь инструмент для измерения толщины стенок, но я пользовался пинцетом с налепленными на концы кусочками пластилина.

Коллектор:

разительно отличаются по диаметру пропиленные каналы от не пропиленных:

коллектор точится значительно тяжелее чем голова, из-за того, что можно подлезть только с одной стороны (со стороны карба не сильно то и просунешься).

Смог пропилить коллектор до 34-х только на 2/3, пришлось устранить сверлом перегородку между каналами:

как было

как стало

Все, шайбы свободно проходят:

Теперь очередь головы.

нужно состыковать каналы коллектора с головой. Пробовал разные варианты с отпечатками и проч. сложно все это как-то. Остановился на пластелине — леплю по окружности на голове, смачиваю водой коллектор, прижимаю рукой, отпускаю, выдавленный пластилин внутрь коллектора срезаю — четко видно, куда нада править голову.

Поправить лучше отдельно перед расточкой, потому что шкурка раздает во все стороны одинаково. Поправить можно напильником круглым, я просто грубо обтесал дырку в нужную сторону, чтобы она равномерно повторяла контур дыры в коллекторе. Кстати, лучше выход из головы сделать чуть побольше, например 35, потому что ступенька все равно будет, лучше чтобы она была не в сторону головы. Но специально расширять не нада — 35 и так получится от постоянного шныряние шкуркой через эту дырку.

А потом поехали. Растачиваем равномерно со стороны коллектора, покуда шайба не будет пролазить до дырки под направляющую, потом лучше точить со стороны КС. С этой стороны осторожнее с седлами. Растачиваются они на удивления быстро и легко, можно полностью уничтожить место под фаску.

разница очевидна:

Хорошо видно, как убирается нарост вокруг дырки под направляющую, который очень неслабо закрывает канал:

Каналы все пропилены, голова вымыта. Не забыть все стальные части перед мойкой смазать маслом, седла клапанов в первую очередь!). Для промывки системы охлаждения использовал электролит для акку — т.е. серную кислоту. Перевернул голову вверх тормашками, закупорил все отверстия и аккуратно, чтоб кислота не попала на наружную поверхность головы (она все ж алюминий хорошо ест), заливал внутрь, медленно покачивая голову. Накипь, налет и ржа растворяется полностью за несколько секунд, полный цикл возни головы в кислоте не думаю, что нужно растягивать более чем на 5 минут. Также аккуратно кислоту сливаем.

На фото отлично виден уровень стояние кислоты — сверху все грязно, снизу девственно чистый алюминий:

После голову сразу промыть, можно в растворе соды или стирального порошка и побыстрее высушить. Например, в духовке =)

Итого:

впуск коллектор 34 (было 29), каналы 34 (было 29), седла 33.5 (было 32.5)

выпуск каналы у седла 28 (было 27, наполовину перекрыты выступом под направляющую), на выходе из головы 30 (было 27), коллектор 30(таким и был), седла 28 (были 27.5).

Ушло 0.5 м2 шкурки №24 и гдето столько же ветоши. На канал в впускном коллекторе уходило 2 часа, в голове впуск — 1 час. В голове выпуск — пол часика.

Нарезал небольшие ушки в КС:

Результаты — в голове глядя на вход в канале, можно увидеть выход, в недоработанной такого нет:

Теперь насчет направляющих. Тщательно взвесив все за и против, решил остановиться на своем варианте и пилить ее сложно-пространственно

Для начала разметил на ней метчиком линию, по которой она торчит в канале, также по всему периметру (чтоб легко точить и потом запрессовывать) прочертил ее перед и зад.

Смысл был в том, чтобы максимально снять торчащего металла, и в то же время оставить по максимуму по площади канал изнутри (масло) и не трогать вообще ее нагруженную сторону (разобъет), и при этом все максимально аэродинамично сгладить.

Впускные получились по оконцовке такими:

Как видно, на пятке (та сторона, на которую давит при работе клапан) я практически не трогал металл, поэтому вряд-ли деформируется.

С выпускными немного тяжелее — там и отвод тепла и нагруженность сильнее, и направление потока больше. Поэтому смысл такой-же, но объем работ значительно меньше:

Вот так торчит стандартная (тока покоцанная немного) в обработанном впускном канале:

вот так — обработанная (правда не до конца выведена, это бушная, я ее точил на пробу)

Доработал клапана.

Тяжеловато было, резец очень плохо берет, даже победитовый. Новый выпускной клапан практически вообще не берется, мне советовали на доработку брать только б/у, они лучше точатся — материал мягче.

Зато потом зажал в дрель и доводил форму шкуркой — берется на ура! Медленно зато уверенно снимается металл.

Вот что получилось в итоге:

Снимался металл вот так:

(обработанная фотка стокового впускного клапана, красным — снятый металл)

Запрессовал направляющие изготовленной оправкой (стальной прут, внутри отв. 11.0мм) Голова в духовке до 100 град, направляющие в морозилку. Забивать надо аккуратно, но очень быстро. Не забыть снять шпильки распреда, они будут мешаться (без снятия крайних вообще не запрессовать). Сначала лезет легко потом нагреваются, но все равно лезут нормально. Выбивались, чесслово, с гораздо большим усилием. Главное, шустрее орудовать.

Фото впуска с клапаном:

Выпуск с клапаном

ГТЖ вместо 135/125 ввинтил 140/140. Немного покатался для небольшой приработки, померился

Как и следовало ожидать, ровный рост КМ по всей кривой, увеличение оборотов ММ, увеличение КП.

Прибавка получилась 14 лошадей (ну или 12, если учесть, что в молодости мотор имел 75), на что предварительно и рассчитывалось.

Ну, думаю, окончательной тарировкой карба еще одну-другую лошадку сниму (поскольку вроде и так едет нормально, без провалов)

Если все мои изыскания сжать в единый временной промежуток и выбросить эстетику (вроде надраивания до блеска головы), то в 5 рабочих дней уложиться можно легко. 1 день — снятие-установка-настройка, 3 дня пиления и 1 день на расслабоне посвятить можно клапанам.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Все для мото и авто © 2016 Frontier Theme